Garantizar la integridad del producto.

 

AMS es un proveedor líder en Estados Unidos de pruebas no destructivas y completa evaluación de materiales de alta velocidad y limpieza de piezas críticas de seguridad en una operación de producción única. Con centros de excelencia estratégicamente ubicados en Phoenix, Ogden, Cincinnati y Celaya, Guanajuato México, nuestro equipo de técnicos certificados puede proporcionar de forma rápida y fiable servicios de inspección de última generación utilizando la tecnología más avanzada.

Los técnicos experimentados de AMS están certificados en muchas disciplinas de inspección. Nuestro equipo está certificado por la ASNT (Sociedad Americana de pruebas no destructivas) y se adhieren a sus códigos y estándares.

AMS desarrolla soluciones de inspección personalizadas compuestas por una o más disciplinas de pruebas no destructivas relevantes para las necesidades de su proyecto específico. Las piezas se inspeccionan, limpian, finalizan y empaquetan para su entrega directa a las líneas de montaje. Proporcionamos el más alto nivel de servicios de pruebas imparciales para nuestros clientes. Nunca comprometemos con la seguridad.

Detección de defectos

 

Las pruebas no destructivas de Arizona

Inspección ultrasónica [UT]

La inspección ultrasónica se utiliza para localizar defectos superficiales y subsuperficiales en muchos materiales, incluyendo metales, plásticos y madera. La inspección ultrasónica también se utiliza para medir el espesor de los materiales y, de lo contrario, caracterizar las propiedades del material según la velocidad del sonido y las mediciones de atenuación.

Las ondas sonoras de alta frecuencia se envían a un material mediante el uso de un transductor. Las ondas sonoras viajan a través del material y son recibidas por el mismo transductor o un segundo transductor. Se analiza la cantidad de energía transmitida o recibida y el tiempo transcurrido en el que se recibe la energía para determinar la presencia de defectos.

 

Ventajas de UT
  • La profundidad de penetración para la detección o medición de defectos es superior a otros métodos de end.
  • Solo se requiere el acceso de una sola cara a la parte de prueba.
  • Proporciona información sobre el tamaño y la ubicación del defecto.
  • Se requiere una preparación mínima de la pieza.
  • Método puede ser utilizado para mucho más que sólo la detección de defectos.

 

Las limitaciones de UT
  • Se debe utilizar un acoplante líquido o de gel para eliminar el aire atrapado entre el transductor y la pieza a inspeccionar.
  • Una superficie de pieza debe ser accesible para la sonda y el couplant.
  • La habilidad y la capacitación requeridas por el inspector son más extensas que otras técnicas.
  • El acabado superficial y la rugosidad de la parte pueden interferir con la inspección.
  • Las piezas delgadas pueden ser difíciles de inspeccionar.
  • Los defectos lineales orientados paralelos al rayo sonoro pueden pasar desapercibidos.
  • Normalmente se necesitan estándares de referencia (calibración).

Ultrasonidos pruebas no destructivas

Inspección por resonancia acústica [AT]

La inspección por resonancia acústica utiliza una técnica llamada espectroscopía de ultrasonido resonante, también conocida popularmente como inspección resonante (RI). La inspección resonante puede detectar imperfecciones como las desviaciones en la forma general, el peso, la presencia de grietas y la densidad de las piezas. También puede detectar si se ha perdido el proceso, como el mecanizado, las operaciones secundarias o los procesos de tratamiento térmico. Está muy bien adaptado para identificar la variación del proceso de fabricación.

Las frecuencias resonantes están determinadas por las dimensiones y las propiedades del material de la “parte entera”, y cada parte tiene una firma de vibración única; su frecuencia resonante. Esta resonancia será casi exactamente la misma de buena parte a buena parte. Sin embargo, cambiará cuando haya una imperfección interna o externa o una diferencia de algún tipo.

Los órganos de tubos, campanas, carillones y xilófonos son ejemplos de cómo los cambios incrementales controlados en una pieza crean cambios incrementales en la “resonancia” o el tono. Cuando una campana se rompe, sin embargo, no tiene un anillo claro; el anillo es de sonido plano o sordo. Pierde la capacidad de mantener su tono, ya que su resonancia se ha alterado de la de una buena campana.

Lo mismo es cierto de una parte que tiene un defecto. Usando la técnica de inspección resonante, podemos detectar esta diferencia en la resonancia entre la parte del sujeto y la población de partes buenas conocidas.

 

Ventajas de AT:
  • Evalúa la integridad estructural de toda la pieza.
  • No se necesita preparación de piezas antes de la prueba.
  • Tiene un alto rendimiento y puede seguir el ritmo de los volúmenes de producción en serie.
  • Detecta defectos estructurales significativos de todos los tipos.
  • Mínimo entrenamiento de inspector necesario – la inspección es ir/no-ir.

 

Limitaciones de AT:
  • No se puede determinar el tipo, tamaño o ubicación de los defectos.
  • Los defectos muy pequeños pueden no ser detectables.

Inspección de corriente parásita [ET]

La corriente eléctrica alterna se pasa a través de una bobina que produce un campo magnético. Cuando la bobina se coloca cerca de un material conductivo, el campo magnético cambiante induce el flujo de corriente en el material. Estas corrientes viajan en bucles cerrados y se denominan corrientes parásitas. Las corrientes de Foucault producen su propio campo magnético que se puede medir y utilizar para encontrar defectos y caracterizar la conductividad, la permeabilidad magnética y las características dimensionales.

La inspección de corriente parásita se utiliza para detectar defectos superficiales y casi superficiales en materiales conductivos, como metales. La inspección de corriente Eddy también se utiliza para clasificar materiales basados en la conductividad eléctrica y la permeabilidad magnética, y se puede utilizar para medir el espesor de láminas finas de metal y recubrimientos no conductivos como la pintura.

 

Ventajas de ET:
  • Detecta defectos superficiales y casi superficiales.
  • La sonda de prueba no necesita ponerse en contacto con la pieza.
  • El método se puede utilizar para más que la detección de defectos.
  • Se requiere una preparación mínima de la pieza.

 

Limitaciones de ET:
  • Sólo se pueden inspeccionar los materiales conductivos.
  • Los materiales ferromagnéticos requieren un tratamiento especial para abordar la permeabilidad magnética.
  • La profundidad de penetración es limitada, por lo que es difícil o imposible detectar defectos de superficie subsuperficial.
  • Los defectos que se encuentran paralelos a la dirección de bobinado de la sonda de inspección pueden pasar desapercibidos.
  • La habilidad y la capacitación requeridas por el inspector son más extensas que otras técnicas de end.
  • El acabado superficial y la rugosidad de la parte pueden interferir con la inspección.
  • Se necesitan estándares de referencia (calibración) para la configuración.

Las empresas de pruebas no destructivas

Inspección visual [VT]

Las pruebas visuales son el método de prueba más utilizado en la industria. Debido a que la mayoría de los métodos de prueba requieren que el inspector mire la superficie de la pieza que se está inspeccionando, la inspección visual es inherente a la mayoría de los otros métodos de prueba. Como su nombre indica, VT implica la observación visual de la superficie de un objeto de prueba para evaluar la presencia de discontinuidades superficiales. Las inspecciones de VT pueden ser por visualización directa, utilizando visión de línea de vista, o pueden mejorarse con el uso de instrumentos ópticos tales como lentes de aumento, espejos, boroscopios y sistemas de visión asistida por computadora (visualización remota). La corrosión, la desalineación de las piezas, el daño físico, las lágrimas, las vueltas y las grietas son solo algunas de las discontinuidades que pueden detectarse mediante exámenes visuales.

 

Ventajas de VT
  • No se necesita preparación de parte, y la mayoría de las inspecciones se llevan a cabo con ayudas simples.
  • Detecta defectos de ruptura superficial volumétrico.
  • Puede combinarse fácilmente con otros métodos con un tiempo de inspección mínimo añadido.

 

Limitaciones de VT
  • Típicamente, basado en humanos, con confiabilidad altamente dependiente en el entrenamiento del inspector y el nivel de habilidad.
  • Puede detectar sólo defectos de ruptura superficial volumétrico.
  • No puede detectar de forma fiable pequeños defectos.
  • Cuando el ser humano no puede detectar fallas de forma fiable en volúmenes de producción masiva.

empresa de pruebas no destructiva

Inspección dimensional [DT]

Si las necesidades de su proyecto lo requieren, Advanced Material Solutions puede combinar nuestras soluciones de NDT y limpieza/acabado con Metrología convencional o más avanzada. Los componentes pueden ser examinados para la conformidad dimensional usando datos de atributos o variables antes o después del examen NDT para satisfacer las necesidades de su empresa. Las inspecciones dimensionales pueden realizarse en línea con NDT en un sistema de inspección a medida, o se pueden aplicar en un proceso independiente y secundario.

Inspección funcional [FT]

Si las necesidades de su proyecto lo requieren, Advanced Material Solutions puede combinar nuestras soluciones end y de limpieza/acabado con inspección funcional. Los componentes pueden ser examinados para una variedad de características funcionales, ya sea antes o después del examen NDT para adaptarse a las necesidades de su empresa. La evaluación del ajuste de las piezas de acoplamiento, la carga de prueba, las características de funcionamiento y otras características se puede realizar en línea con NDT en un sistema de inspección a medida, o se pueden aplicar en un proceso secundario independiente.

Limpieza & acabado

 

Las autopartes de pruebas no destructivas

Pasar a través de limpieza

El paso de alta velocidad de Advanced material Solution a través de sistemas de limpieza cuenta con un enfoque transportador de 3 etapas para la limpieza de lavados, enjuagues y piezas de secado, dejándolos listos para el envasado. Tanto las etapas de lavado como de enjuague utilizan diseños de boquillas personalizados que pulveriza piezas desde arriba, abajo y desde el costado para garantizar una limpieza efectiva de las superficies de las partes interior y exterior. Cuando es necesario, la limpieza se puede realizar en combinación con una variedad de técnicas de prueba de NDT, por ejemplo, pruebas de ultrasonidos o de corriente parásita.

Limpieza por inmersión

Los sistemas de lavado de inmersión de 4 etapas totalmente automatizados de Advanced material Solution están diseñados para la limpieza de precisión de alto volumen, el enjuague y el secado de componentes en cantidades de lote. Procesamos rápidamente componentes en un sistema de alimentación continua que procesa y transfiere simultáneamente múltiples cestas. La consistencia entregada por la automatización mejora la limpieza de piezas y la calidad, y reduce fallas en la línea de montaje/prueba. Los pasos son controlados por PLC con fases duales dentro de las etapas de lavado y aclarado de precisión, secuenciando potentes ultrasonidos con Turbo/agitación.

El sistema ultrasónico combina potentes ultrasonidos de frecuencia de barrido con lavado de Turbo/filtro/agitación. El uso de lavado mecánico de agitación para eliminar la contaminación bruta y la limpieza ultrasónica para eliminar depósitos más finos y/o más resistivos es una rutina de procesamiento más eficaz.

Aplicación de capa superior

Además de la limpieza, los centros de trabajo de acabado metálico automatizados y manuales de Advanced material Solution se pueden utilizar para aplicar la capa superior a sus especificaciones para abordar la lubricidad, la resistencia a la corrosión y la prevención del óxido.

Eliminación de Flash Rust

El óxido de Flash estacional puede ser un problema persistente, interfiriendo con sus operaciones normales de la planta, arriesgando la seguridad de los componentes. Además, se pueden minimizar los costes de rechazo y la producción perdida.

Los centros de trabajo de acabado metálico automatizados y manuales de Advanced material Solution se pueden utilizar para eliminar el óxido de Flash y devolver las piezas a las condiciones adecuadas, adecuadas para el montaje.

Aplicación preventiva de óxido

Los procesos de limpieza de piezas manuales y automatizados de Advanced material Solution incluyen la aplicación de prevención de óxido para proporcionar protección contra el óxido durante el transporte. Y para aquellos casos en los que nuestros servicios de limpieza no son necesarios, los procesos se pueden diseñar simplemente para aplicar el óxido preventivo, seco y embalar.

Estampado | Formado

Tipos de defectos detectables:

Grietas
Lágrimas
Vueltas
Delaminación
Cuestiones de materia prima
Los procesos perdidos
Varianza de dureza
Calor tratar la varianza

Fundido

Tipos de defectos detectables:

Grietas
Cuestiones de materia prima
Los procesos perdidos
Varianza de dureza
Calor tratar la varianza
Nodularidad
Porosidad
Variación de densidad
Tensión residual
Cold cierra

Forjado

Tipos de defectos detectables:

Grietas
Vueltas
Porosidad
Cuestiones de materia prima
Los procesos perdidos
Dobles Strikes
Varianza de dureza
Calor tratar la varianza

Metal en polvo

Tipos de defectos detectables:

Grietas
patatas fritas
Vacíos
Decarb
Cuestiones de materia prima
Los procesos perdidos
Varianza de dureza
Óxidos

Mecanizado

Tipos de defectos detectables:

Grietas
patatas fritas
Cuestiones de materia prima
Los procesos perdidos
Varianza de dureza
Calor tratar la varianza

Impacto extruido

Tipos de defectos detectables:

Grietas
Lágrimas
Vueltas
Delaminación
Vacíos
Cuestiones de materia prima
Los procesos perdidos
Varianza de dureza
Calor tratar la varianza

Tubería

Tipos de defectos detectables:

Grietas
Lágrimas
Vueltas
Delaminación
Cuestiones de materia prima
Varianza de dureza
Calor tratar la varianza

Composites

Tipos de defectos detectables:

Grietas
Lágrimas
Vueltas
Delaminación
Vinculación inadecuada
Cuestiones de materia prima
Los procesos perdidos

Inspección de corriente Eddy

This post is also available in: enEnglish